1.操作模式

MRS擠出機一般為單螺桿擠出機，帶有特殊的脫氣部分。聚合物熔體被送入一個大的單螺桿圓筒中。

滾筒包含8或10個(根據(jù)型號大小)小擠出機筒，平行于主螺桿軸。在小的料筒里的是“衛(wèi)星”螺桿，它由主筒中的環(huán)形齒輪驅(qū)動的。“衛(wèi)星”螺桿繞螺桿軸旋轉(zhuǎn)時，與主螺桿方向相反。這種不對稱的運行設(shè)計能夠增加聚合物熔體的表面交換。

擠出機料筒被分割為多旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)的滾筒，約30%筒體打開，確保聚合物在進入料筒時為出色的熔融狀態(tài)，實現(xiàn)不受限制的抽干。此外，可以實現(xiàn)精確的溫度控制，即接觸熔體的所有表表溫度都可以精確控制。

得益于獲得專/利技術(shù)的多螺桿單元，MRS擠出機在多領(lǐng)域中廣泛使用。即使真空僅有20 - 40 mbar，排氣功能依舊表現(xiàn)優(yōu)異。因此，可以實現(xiàn)擠出未干燥的PET瓶片或顆粒(例如水分含量高達12.000 ppm H2O)，沒有任何折中。甚至適用于高粘度的終產(chǎn)品，如捆扎帶。

這種抽真空技術(shù)是基于可靠的單螺桿擠出機概念。基于此概念，MRS避免了多軸或螺桿設(shè)計(嚙合)的問題，這種緊密的間隙的設(shè)計使得機械對于污染物十分敏感。這一點對于PET瓶片的再加工具有決定性的意義，因為PET瓶片經(jīng)常含有粗粒污染。

MRS技術(shù)優(yōu)勢還包括100%聚酯除濕，增加材料的固有粘度。

1.擠出筒—MRS技術(shù)的核心

多旋轉(zhuǎn)組件的設(shè)計使得熔體表面比傳統(tǒng)擠出機大很多。例如:MRS系統(tǒng)產(chǎn)生的熔體表面交換率是同向旋轉(zhuǎn)雙螺桿擠出機的25倍。

與其它多螺桿系統(tǒng)相比，MRS具有結(jié)構(gòu)緊湊、堅固耐用的特點。旋轉(zhuǎn)的衛(wèi)星螺桿在獨立軸承上運行，與包含多個單螺桿的料筒相容。

出色的性能，模塊化的抽空或排氣系統(tǒng)，可以更多地滿足客戶的不同需求。模塊的位置、長度和設(shè)計是多種多樣的。

2. 關(guān)鍵加工技術(shù)對PET加工的影響

2.1 干燥（水分提取）和擠出

PET擠出過程中吸濕的重要性

現(xiàn)今，PET降解小化的現(xiàn)有技術(shù)是在單螺桿擠出機加工前將物料干燥。ET干燥復(fù)雜，維護密集，投資成本高，廠房面積大，運行成本高，通常采用干燥空氣在180°C干燥，能耗高。材料必須干燥8小時的工序降低了PET處理的靈活性。

在用擠出機加工PET的過程中，在正常的加工溫度下會發(fā)生了化學(xué)過程，任何可能存在的水分子都會減少PET鏈的長度，從而導(dǎo)致粘度降低，從而降低終產(chǎn)品的機械性能。這個過程被稱為水解。

為了避免這個問題，顆粒通常是預(yù)先干燥了很長一段時間，在擠出前水分，以止水解。

然而這種化學(xué)反應(yīng)是可逆的，平衡點可以通過減少或增加水的含量來達到。

這種現(xiàn)象在擠壓過程中可以起到積極的作用。通過去除加工過程中的水分子，受損的PET分子鏈可以自我修復(fù)。

去除水分子的物理先決條件由擴散過程描述，可以借助菲克第/一定律來闡明。

• Δn指水的移除數(shù)量，F(xiàn)指熔體表面積，dc指濃度斜面，dx指聚合物層。換句話說，聚合物混合得越好，表面交換得越好，化學(xué)平衡就越傾向于力學(xué)性能更好的長鏈分子。

很明顯，在擠出機的第/一個部分，聚合物的粘度降低了，因為水的含量被集成到PET鏈中。輸入物料中水分越多，粘度下降越大。在脫氣部分，這些水分子是通過真空(由擴散驅(qū)動)提取的，這里發(fā)生了相反的化學(xué)反應(yīng)。因此，MRS擠出機能夠增加聚合物的鏈長、分子量、粘度和機械性能。

采用格諾斯在線粘度計對熔體粘度進行監(jiān)測。配備一個控制回路，提高或降低與粘度變化有關(guān)的真空揮發(fā)區(qū)。

聚合物在到達模具之前，可以清晰地看到粘度與真空之間的關(guān)系。

2.2 連續(xù)在線測量和控制加工參數(shù)

2.2.1 過程控制采用連續(xù)測量熔體壓力、溫度和粘度

如今，監(jiān)視、記錄和分析加工參數(shù)是塑料加工的關(guān)鍵要素，例如，為了能夠跟蹤與客戶投訴有關(guān)的問題，也為了能夠?qū)@些參數(shù)的變化作出盡可能快的反應(yīng)。通過這種監(jiān)控，可以確保持續(xù)高質(zhì)量的產(chǎn)品。

在擠壓過程中，影響終產(chǎn)品性能的重要因素是機器內(nèi)的熔體溫度、熔體粘度和熔體壓力。通過這些參數(shù)，可以監(jiān)測出加熱爐或冷卻風(fēng)機的故障、原料參數(shù)的變化以及生產(chǎn)線的磨損情況。可以避免危險的情況，例如，如果迅速發(fā)生過高的壓力增加時，設(shè)備將自動關(guān)閉，。

通過使用熔體壓力和熔體溫度傳感器，以及已知的流量和已知的幾何形狀，可以計算出液體的流動阻力，由此可以推斷出介質(zhì)的動態(tài)粘度

2.2.2 壓力傳感器和溫度傳感器

在塑料加工中會使用熔體壓力傳感器，它的原理是利用介質(zhì)將壓力從熱環(huán)境傳遞到敏感的測量電子設(shè)備。與聚合物熔體接觸的膜片因熔體壓力而變形。這種變形讓毛細管中的液體將壓力傳遞到第二個膜片上，膜片上裝有惠斯通電橋傳感器，可以將變形轉(zhuǎn)化為電信號。

毛細管中的液體介質(zhì)通常是汞，但是在食品包裝制造中禁止使用汞填充傳感器。在這種情況下，可以選擇格諾斯的無汞傳感器。用對環(huán)境安全的介質(zhì)替代汞之后，熔體壓力傳感器可以應(yīng)用在所有行業(yè)應(yīng)用中，獲得所需精度測量，特別是在與食品接觸的包裝材料領(lǐng)域。

格諾斯TF型熔體溫度傳感器適用于高靈敏度介質(zhì)的精確測量。陶瓷絕緣保證在任何時候都能直接測量熔體溫度，而不受周圍鋼部件(如法蘭筒或模具)溫度的影響。

2.2.3 用格諾斯在線粘度計VIS進行過程控制

一小部分聚合物熔體從主熔體通道轉(zhuǎn)移出來，用高精度齒輪泵將其泵入精密制造的狹槽毛細管中。測量了熔體溫度和熔體壓力(在兩個位置)。基于內(nèi)部計算，粘度計監(jiān)測代表性剪切速率的值和相應(yīng)的粘度。可以設(shè)定不同的剪切速率，并通過相應(yīng)的修正得到粘度和剪切速率的真實值。

產(chǎn)品設(shè)計非常緊湊。可安裝在兩個法蘭連接件之間。可根據(jù)客戶要求設(shè)計0.5 - 2mm的熔體通道。該產(chǎn)品單元包括一個泵驅(qū)動器、一個泵、壓力傳感器、溫度傳感器以及控制和評估電子設(shè)備。工藝參數(shù)的設(shè)置、評價和顯示，可以通過通過用戶友好的觸摸屏面，也可以集成到現(xiàn)有的控制系統(tǒng)中。

結(jié)合格諾斯多年的技術(shù)測量和加工技術(shù)，產(chǎn)品能夠?qū)崿F(xiàn)無論材料條件（有水分殘余）都能夠在非常窄的帶寬中保持熔體質(zhì)量

粘度是通過熔體壓力和溫度來測量的，以此作為控制值，自動調(diào)節(jié)MRS擠出機下放段的真空，從而保證恒定的熔體性能(粘度、分子量以及由此產(chǎn)生的機械性能)。

上圖顯示了真空(紅色)和熔體粘度(藍色)隨時間的變化。可以清楚地看到11:00時輸入材料的變化。物料筒倉發(fā)生了變化，但在此之前，物料是從筒倉下部抽出來的，該物料殘余含水率較高。變化后，薄片的殘留水分水平會立即降低。通過增加MRS擠出機脫揮段的真空，可以保持物料的粘度和分子量，從而保持機械性能，即終產(chǎn)品的質(zhì)量不變。

2.3 不僅僅在回收料應(yīng)用中: 熔體過濾作是與質(zhì)保和經(jīng)濟效益相關(guān)的關(guān)鍵因素

在聚合物進入模具之前，應(yīng)清除各種污染物，以達到對透明度(板材)或拉伸強度(熱成型板材、捆扎帶)的更高質(zhì)量要求，當(dāng)然還有保護下游部件不受損壞。格諾斯旋轉(zhuǎn)熔體過濾系統(tǒng)自動運行，壓力恒定，能夠*達到所需要求。

2.3.1 熔體過濾器：工藝-壓力恒定熔融過濾一體化自清洗

在聚合物進入模具之前應(yīng)清除各種污染物，其目的是達到對透明度(板材)或拉伸強度(熱成型板材、捆扎帶)的更高質(zhì)量要求，同時保護下游部件不受損壞。全自動操作和壓力恒定格諾斯的旋轉(zhuǎn)熔體過濾系統(tǒng)能夠*勝任以上要求。

旋轉(zhuǎn)過濾系統(tǒng)由三個主要部分組成: 進口模塊、出口模塊和在它們之間旋轉(zhuǎn)過濾盤。系統(tǒng)是金屬間密封，間隙非常狹小，表面十分平坦、堅硬，保證與熔體接觸的所有部件均不與環(huán)境接觸（例如氧氣）。

濾網(wǎng)位于過濾盤中間的環(huán)形中穿過熔體流動通道。當(dāng)熔體流經(jīng)濾網(wǎng)時，污染物被攔截，壓差略有增加。控制系統(tǒng)對壓力的增加作出反應(yīng)，將過濾盤轉(zhuǎn)位調(diào)整1-2個角度。

在重新進入熔體通道之前，帶有污染物的濾網(wǎng)需要清洗。通過高壓部分沖凈系統(tǒng)清洗。已過濾的熔體從出口模塊中抽出，虹吸到液壓驅(qū)動活塞中，然后在高壓下從后面射出，通過過濾盤和濾網(wǎng)進入進口模塊。沖凈壓力是經(jīng)過測量且可調(diào)節(jié)的，確保優(yōu)化。利用確定的高脈沖，每次僅清洗小部分（大約是濾網(wǎng)面積的1%）。

反沖洗活塞的沖程(=要使用的熔體量)和速度(=清洗強度)可以自由調(diào)節(jié)，確保優(yōu)化。因此，一方面可實現(xiàn)有效的清潔，另一方面僅使用小量的熔體（反沖洗損失小）。

基于這種操作模式，濾網(wǎng)達到100%的實際清洗，并可以重復(fù)使用，根據(jù)不同的過濾細度，可高達400倍。在某些應(yīng)用中，全自動過濾(沒有任何操作員的注意)可能長達幾個月。

在此之后，由于機械方面的原因，濾網(wǎng)不得不進行簡單的更換。得益于格諾斯專/利技術(shù)的濾系統(tǒng)運作模式，更換濾網(wǎng)對生產(chǎn)工藝流程沒有任何影響。根據(jù)生產(chǎn)線的規(guī)模大小，所有過濾部件的濾網(wǎng)更換需要大約15分鐘，操作人員可以在不影響生產(chǎn)過程的情況下進行。

MRS系統(tǒng)節(jié)省能源

傳統(tǒng)的PET回收加工步驟

MRS技術(shù)的加工步驟

除具有良好的機械性能，整個工廠的外卷帶的能源消耗也進行了測量。

與處理結(jié)晶和預(yù)干燥含水量小于50 ppm的傳統(tǒng)單螺桿相比，MRS技術(shù)的能耗減少大約20%，

因為在預(yù)擠出階段使用熱空氣加熱顆粒有巨大的能源成本。

與雙螺桿薄片加工相比，能耗也更小。因為雙螺桿需要小于5mbar的高真空，此外，通常情況下，薄片必須預(yù)先干燥到1000ppm左右，還需要一個增壓泵。

MRS技術(shù)的能耗比傳統(tǒng)技術(shù)低15% - 25%，且無需干燥機和高真空系統(tǒng)，減少維護。

3.1 MRS技術(shù)優(yōu)勢

格諾斯 MRS擠出技術(shù)確保聚合物熔體具有大的純度。固體污染物可通過高效熔融過濾系統(tǒng)去除，可溶污染物如油、低聚物、色素和溶劑可在真空條件下從聚合物中有效去除。

經(jīng)濟性優(yōu)勢：

•減少空間需求

•大幅節(jié)能

•降低維護和人員成本

•簡單、強勁、經(jīng)濟的真空技術(shù)

•全自動控制系統(tǒng)，操作簡單

•高度的靈活性——例如在材料變化方面

•100%回收消費后和/或工業(yè)廢物

•直接加工食品接觸產(chǎn)品(FDA LNO)

•高質(zhì)量的終產(chǎn)品

結(jié)論

新型MRS擠出系統(tǒng)具有*的熔體表面積交換率，是一種非常有效的聚合物熔體轉(zhuǎn)移體系。多旋轉(zhuǎn)系統(tǒng)大大增加了擴散過程。能夠在不需要預(yù)干燥的情況下，使用聚酯瓶片中制造出高抗拉強度的捆扎帶。此外，在MRS擠出機上使用聚酯瓶片生產(chǎn)的纖維也具有*的性能。

MRS擠出系統(tǒng)(包括多回轉(zhuǎn)部分)是單螺桿擠出機技術(shù)可靠、耐用。非常適合處理高度污染的聚合物(例如回收料)。

對于原料的要求，MRS擠出系統(tǒng)既不需要預(yù)干燥，也不需要結(jié)晶，與傳統(tǒng)的聚酯加工工藝相比更具經(jīng)濟優(yōu)勢。使用MRS擠出系統(tǒng)，工廠占地面積可減少25%，能源需求可減少25%。多年的應(yīng)用實踐證明，MRS擠出系統(tǒng)是一種可靠耐用且不需要維護的系統(tǒng)，適用于多種不同的生產(chǎn)。